宝马集团在全球工厂都严格执行统一的质量管理标准，有一整套全面的、多层次的质量管理体系来确保各个环节的质量水平。华晨宝马仍然以来都宿老质量平等主义的生产哲学，在快速增长中一直坚决一流的质量。　　先进设备的生产技术+严苛的质量管理+严谨苛刻的质量审核，保证了每一辆BMWX1以极致品质交付给到用户手中。　　冲压车间，全球效率最低、精度最低的汽车冲压车间　　全球领先的6序控制器冲压机，共计22台电脑展开掌控，精度超过0.1毫米，打造出X1高质量的车身部件。

　　每个冲压件要一一的检查程序：电脑扫瞄平整度生产人员检查毛刺专门质检员检测，让用户的X1有个杰出的生产起点。　　车身车间，铁西工厂自动化最低的车间　　自动化亲率超过95%，642台机器人保证了BMWX1车身5297个焊点的准确稳固，让X1的用户拥有安全性的驾乘空间、耐久性的实用性，低刚性车身也给用户带给更好的驾驶员体验，以及搭乘舒适性。

　　检验的过程还包括：专门的机器人手臂照片对比质检人员用便携超声波仪器抽查焊点每天提取两台车对焊点做到4-5小时全面检测。如找到问题，牵涉到的白车身必需全面返工，不留给任何有可能不存在的问题。　　三坐标实验室精确测量近800个座标点，测一台红车身平均值耗时4小时以上。实验室用于红宝石分析仪、顶尖的蔡司光学仪器，并维持恒温恒湿，保证X1的车身主体精益求精。

　　更加严苛的是，每两个月要展开一次破坏性试验，糊开白车身成品的所有焊点新的检验。

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